Wybierz Język

English French German Italian Portuguese Russian Serbian Slovenian Spanish Swedish Ukrainian

Social Media

Poleć znajomym

Submit to FacebookSubmit to Google PlusSubmit to TwitterSubmit to LinkedIn

Logowanie

Słowniki  

Sitodruk 
Sitodruk - jedna z metod drukowania. Szablon tworzy utwardzona warstwa światłoczuła, nie przepuszczająca farby, stanowiąca negatywowy obraz drukowanego wzoru. Elementem drukującym formy drukowej są nie zakryte oczka siatki sitodrukowej, przepuszczające farbę. Forma drukowa powstaje w ten sposób, że siatkę powleka się emulsją światłoczuła, którą po wyschnięciu naświetla się stykowo w kopioramie. Po wywołaniu (wypłukaniu nienaświetlonej emulsji) i wysuszeniu siatka z szablonem jest gotowa do druku. W druku grafiki najczęściej stosowne siatki zawierają od 100 do 150 włókien na centymetr (oczko siatki ma wtedy średnicę od 40 do 34 mikronów). Podczas drukowania w maszynie płaskiej, maziasta farba drukowa jest rozprowadzana na całej powierzchni siatki i przesuwającym się po niej raklem jest przeciskana przez wolne oczka siatki bezpośrednio na podłoże drukowe. W przypadku nadruku na przedmiocie okrągłym, podczas procesu druku rakla stoi w miejscu natomiast przesuwa się sito oraz obraca przedmiot drukowany. Aby uzyskać dokładne przeniesienie obrazu z sita na przedmiot prędkość przesuwu sita oraz prędkość liniowa obracanego przedmiotu muszą być identyczne. W urządzeniach starszej generacji oraz tańszych rozwiązaniach realizowane jest to za pomocą zębatki i koła zębatego natomiast nowocześniejsze urządzenia buduje się z wykorzystaniem serwonapędów, które umożliwiają bardzo dokładną synchronizację prędkości sita i przedmiotu, a do tego zmiana średnicy drukowanego przedmiotu nie pociąga za sobą żadnych zmian mechanicznych.

Sitodruk jest wykorzystywany do drukowania jedno- i wielobarwnego, również wielkoformatowego, na papierze, tekturze, foliach i płytach z tworzyw sztucznych, metalach (np. plakatów, etykiet, opakowań, kalkomanii, reklam) oraz na przedmiotach uformowanych, tzw. kształtkach z różnych materiałów, m.in. na butelkach szklanych i z tworzyw sztucznych, pojemnikach na butelki, płytach kompaktowych, płytach czołowych urządzeń i przyrządów kontrolnych, itp. Bywa też używany do wyrobu obwodów drukowanych i klawiatur membramowych, wykonywania nadruków na koszulkach. Sitodruk stosowany do druku na wyrobach włókienniczych jest zwany filmodrukiem zaś stosowany w grafice artystycznej i użytkowej - serigrafią.

Źródło: "http://pl.wikipedia.org/wiki/Termonadruk"

Sklejka (potocznie dykta[1]) – materiał kompozytowy sklejony z krzyżujących się cienkich warstw drewna (obłogów). Zwykle składa się z nieparzystej liczby warstw. Sklejki wytwarza się z różnych gatunków drewna. Najczęściej z brzozy, olchy, sosny, rzadziej z buku lub z drzew egzotycznych. Wewnętrzne warstwy sklejki często są z innego, tańszego gatunku niż zewnętrzne.

Ze względu na rodzaj zastosowanego w produkcji kleju wyróżnia się sklejki suchotrwałe i wodoodporne. Wodoodporność dotyczy tylko kleju, a nie całej sklejki, która jako produkt drewniany nie jest odporna na wodę.

Sklejka daje się względnie łatwo modelować (wyginać) na gorąco, co pozwala na wytwarzanie kształtów przydatnych np. w meblarstwie. Dzięki temu, sklejka jest używana powszechnie do produkcji mebli domowych i biurowych. Jest też używana w budownictwie, do produkcji opakowań, w szkutnictwie.

Sklejka lotnicza różni się od zwykłej lepszą jakością, dokładnością wykonania i wytrzymałością. Zawsze jest klejona klejem wodoodpornym. Prawie zawsze wytwarzana jest z brzozy. O precyzji wykonania sklejki lotniczej świadczy fakt, ze najcieńsza sklejka lotnicza ma grubość 0,4 mm i sklejona jest z trzech warstw drewna. Obecnie w lotnictwie w bardzo małym zakresie wykorzystuje się sklejkę, tylko na elementy drugorzędne lub do remontu starych szybowców. Niewielkie ilości sklejki lotniczej używane są przez modelarzy.

W czasie II wojny światowej produkowany był z drewna, głównie ze sklejki, brytyjski samolot myśliwsko-bombowy De Havilland Mosquito.

Proces powstawania sklejki

  • Obróbka hydrotermiczna drewna (kilkadziesiąt godzin w wodzie lub parze wodnej o temperaturze ok. 50° C),
  • korowanie i oczyszczanie z łyka,
  • przecinanie kłód drewna na wymiar dostosowany do gabarytów łuszczarki,
  • skrawanie nożem łuszczarki z obracających się kloców drewna taśm forniru,
  • łączenie taśm forniru w płaty odpowiadające wymiarom sklejki,
  • suszenie płatów,
  • naprawianie wad (sęki i pęknięcia) przez wycięcie wadliwego fragmentu i wklejenie w to miejsce kawałka forniru bez wad,
  • klimatyzacja,
  • nanoszenie kleju,
  • formowanie zestawu sklejki,
  • sprasowywanie,
  • obrzynanie i ewentualnie szlifowanie,
  • klasyfikacja.

Źródło: Wikipedia link