Wybierz Język

English French German Italian Portuguese Russian Serbian Slovenian Spanish Swedish Ukrainian

Social Media

Poleć znajomym

Submit to FacebookSubmit to Google PlusSubmit to TwitterSubmit to LinkedIn

Logowanie

Słowniki  

Anodowanie aluminium (eloksalacja, od elektrolityczna oksydacja aluminium) – proces elektrochemiczny polegający na wytworzeniu na powierzchni aluminium warstwy tlenku (Al2O3) o większej twardości i odporności na korozję niż warstwa powstająca w sposób naturalny. Proces anodowania można podzielić na kolejne podprocesy:

  • odtłuszczanie
  • płukanie
  • polerowanie elektrochemiczne lub trawienie (w zależności od pożądanego efektu)
  • płukanie
  • rozjaśnianie
  • płukanie
  • anodowanie
  • płukanie
  • barwienie (jeżeli chcemy zabarwić element)
  • płukanie
  • uszczelnianie

Trawienie zastępuje się polerowaniem elektrochemicznym w celu uzyskania błyszczącej, lustrzanej powierzchni. Nadmiar krzemu w stopie aluminium utrudnia, a nawet uniemożliwia anodowanie, dlatego nie anoduje się stopów odlewniczych (seria 4000) opartych na krzemie.

Anodowanie jest procesem używanym głównie w:

  • elektronice (warstwa anodowa jest nieprzewodząca)
  • przemyśle stoczniowym (po anodowaniu niektóre stopy aluminium nie korodują w chlorkach)
  • meblarstwie (ze względu na walory estetyczne barwionego aluminium)
  • przemyśle spożywczym (aluminium z serii 1000 może być przeznaczone do kontaktów z żywnością)
  • przemyśle motoryzacyjnym (ze względu na walory estetyczne i odporność na korozję)

Źródło: Wikipedia link

...

Cięcie laserowe stanowi nowoczesną metodę obróbki o podobnych parametrach wymiarowych jak klasyczna obróbka mechaniczna. Podstawowa różnica tkwi w stosowanym czynniku tnącym, który w przypadku cięcia laserowego stanowi gorący promień lasera oraz gaz techniczny o dużej czystości. W zależności od stosowanego urządzenia (przede wszystkim jego mocy) cięcie przeprowadza się na trzy sposoby: metodą spalania, stapiania lub sublimacji.

Zastosowanie laserów w przemyśle

  • cięcie
  • spawanie
  • znakowanie
  • drążenie otworów
  • obróbka powierzchniowa
    • hartowanie
    • stapianie warstwy powierzchniowej
    • wzbogacanie warstwy przypowierzchniowej w składniki stopowe
    • nakładanie warstwy przypowierzchniowej (natapianie)

    Źródło: Wikipedia link

Druk solwentowy

Druk solwentowy, wydruki solwentowe - sposób druku w ploterze atramentowym, w którym typowe tusze na bazie wodnej zastąpiono tuszami solwentowymi (na bazie rozpuszczalników organicznych). Druk solwentowy można stosować wobec wszystkich podłoży, a w szczególności stosuje się go wobec podłoży nieprzyczepnych dla tuszy wodnych.

Praktyczne zastosowania druku solwentowego to wszelkie wydruki wielkoformatowe oraz odporne na czynniki zewnętrzne w dłuższym czasie (do kilku lat). Atramenty solwentowe są odporne na wiele czynników łącznie z promieniowaniem ultrafioletowym i nie wymagają laminowania. Ich wadą jest mniejsza precyzja niż dla atramentów wodnych, co jednak przy druku wielkoformatowym nie stanowi przeszkody (dla druków średnioformatowych oglądanych z bliskiej odległości stosuje się zamiast atramentów solwentowych atramenty pigmentowe).

Media do druku: frontlit- frontlight (baner), mesh (siatka), backlit, blockout, flaga, folia, papier itp.

Źródło: Wikipedia link

Drukarka atramentowa 
Drukarka atramentowa – drukarka wykorzystująca do druku atrament, a mówiąc poprawniej tusz (rozpuszczalnikowy lub pigmentowy), poprzez wystrzeliwanie malutkich kropel środka barwiącego przez mikroskopijne dysze wykonane w głowicy drukarki przechodzącej nad elementem zadrukowywanym

Filc – wyrób włókienniczy otrzymywany przez spilśnianie. Rozróżnia się dwa rodzaje filców: filce bite, uzyskiwane przez bezpośrednie spilśnianie włókien, oraz filce tkane, uzyskiwane przez spilśnianie powierzchni tkanin.

Spilśnianie

Próbki filcu
Kwiat wykonany techniką spilśniania

Spilśnianie to proces łączenia włókien w zwartą masę, w którym wykorzystuje się naturalne właściwości włókien zwierzęcych (wełny, sierści), roślinnych i niektórych włókien sztucznych do tworzenia między sobą połączeń. Połączenia te dodatkowo wzmacnia zastosowanie w procesie pilśnienia gorącej pary wodnej, słabych roztworów kwasów lub zasad i dużego nacisku lub tarcia. Nacisk uzyskuje się przez ubijanie lub walcowanie wilgotnej warstwy włókien lub tkaniny. Spilśnianie odbywa się na maszynach zwanych spilśniarkami lub foluszami, a proces spilśniania nazywa się filcowaniem lub folowaniem. W drodze folowania tkanin otrzymuje się sukna i filce.

Zdolność wyrobów wełnianych do spilśniania jest jednocześnie ich wadą, ponieważ w trakcie użytkowania dochodzi do ich samoczynnego spilśniania, co psuje walory estetyczne i użytkowe. W trakcie spilśniania wyrób wełniany znacznie zmniejsza swoje wymiary.

Filce

Surowcem do wytwarzania filcu może być wełna i sierść prawie wszystkich zwierząt hodowlanych oraz niektóre włókna sztuczne. Często do produkcji filców stosuje się mieszanki włókien naturalnych i sztucznych. Filce otrzymuje się w dwojaki sposób:

  1. Filce bite – przez spilśnianie warstwy włókien wełnianych (runa). Często wzmacnia się takie wyroby przez igłowanie. Igłowanie polega na przebijaniu warstwy włókien specjalnie naciętymi igłami, Igły te przechodząc przez runo przeciągają pasma włókien, przeszywają i wzmacniają wyrób. Wyroby te nazywa się również filcami igłowanymi.
  2. Filce tkane – przez spilśnianie zewnętrznych warstw tkaniny wykonanej z wełny owczej, lam, sierści kóz itp. W wyniku tego tkanina traci swoje dotychczasowe właściwości. Zanika struktura wewnętrzna tkaniny i tworzy się nowa, gęstsza, bardziej wytrzymała, elastyczna, miękka o doskonałych właściwościach termicznych i dźwiękochłonnych.

Produkuje się filce o grubościach od kilku milimetrów (wyroby odzieżowe), do kilku centymetrów (do zastosowań technicznych).

Zastosowanie

Filce stosuje się do wyrobu kapeluszy, beretów, obuwia, różnego rodzaju tarcz polerskich, uszczelek, podkładek, wykładzin izolacyjnych i dźwiękochłonnych, na okleiny młoteczków klawiatur do pianin i fortepianów itp.

Historia

Filc jest jednym z najstarszych wyrobów włókienniczych wytwarzanych przez ludzi, prawdopodobnie starszym od tkactwa. Ślady filcu datowane na 6500 lat p.n.e. znaleziono na terenie dzisiejszej Turcji. Zaawansowane techniczne wyroby filcowe znaleziono także w wiecznej zmarzlinie na Syberii z ok. 600 r. n.e.

Filc jest wciąż wytwarzany przez nomadyczną ludność środkowej Azji, gdzie jest typowym materiałem do wyrobu dywanów, namiotów i ubrań. Niektóre z tych wyrobów, na przykład klasyczne jurty, służą do codziennego użytku. Inne, przykładowo dekorowane papcie, są wytwarzane z przeznaczeniem na sprzedaż turystom.

Źródło: Wikipedia link

Na czym polega grawerowanie?

Grawerstwo - inaczej zwane rytownictwem. Zawód zaliczany do rzemiosł metalowych. Jest to jedna z najdawniejszych technik zdobienia wyrobów artystycznych (metal, kości, kamień, szkło). Grawerstwo to wykonywanie przy pomocy odpowiednich narzędzi na powierzchniach metalowych (czasami w innych powierzchniach typu wielowarstwowa lub przeźroczysta pleksi, kamień półszlachetny lub szlachetny, często warstwowo wielobarwny). Grawer rytuje litery i wzory. Do grawerowania ręcznego służą tzw. rylce, czyli specjalnie i różnie profilowane, ostre trzony ze stali, osadzone w drewnianych uchwytach, które pozwalają rzeźbić powierzchnię metalu techniką skrawania.

Jak większość zawodów grawerstwo ulegało automatyzacji, stąd grawer posługiwał się też maszynami grawerskimi (głównie kopiarkami). Obecnie za techniki grawerskie uważa się na równi z klasycznym rytowaniem (wybieraniem), także trawienie substancjami chemicznymi i rytowanie laserem. Dawniej grawerów zatrudniano w drukarniach (ręczna produkcja czcionek i znaków drukarskich), pieczątkarniach (produkcja stempli, pieczęci i pieczątek, odznak, medali), w mennicach (produkcja matryc do banknotów) oraz w artystycznych zakładach grawerskich, gdzie wykonywano prace grawerskie na przedmiotach ozdobnych, przedmiotach kultu religijnego, biżuterii, itp. Obecnie zawód coraz rzadszy, niszowy, tracący swoją odrębność.

Źródło: Wikipedia link

Laser

Laser to generator promieniowania, wykorzystujący zjawisko emisji wymuszonej. Nazwa jest akronimem od Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation — wzmocnienie światła poprzez wymuszoną emisję promieniowania. Promieniowanie lasera ma charakterystyczne właściwości, trudne lub wręcz niemożliwe do osiągnięcia w innych typach źródeł promieniowania. Jest spójne w czasie i przestrzeni, zazwyczaj spolaryzowane i ma postać wiązki o bardzo małej rozbieżności. W laserze łatwo jest otrzymać promieniowanie o bardzo małej szerokości linii emisyjnej, co jest równoważne bardzo dużej mocy w wybranym, wąskim obszarze widma. W laserach impulsowych można uzyskać bardzo dużą moc w impulsie i bardzo krótki czas trwania impulsu.

Zasada działania lasera:

Zasadniczymi częściami lasera są: ośrodek czynny, rezonator optyczny, układ pompujący. Układ pompujący dostarcza energię do ośrodka czynnego, w ośrodku czynnym w odpowiednich warunkach zachodzi akcja laserowa, czyli kwantowe wzmacnianie (powielanie) fotonów, a układ optyczny umożliwia wybranie odpowiednich fotonów.

Laser neodymowy Nd:YAG

Można wyróżnić mikrolasery objętościowe i cienkowarstwowe. Pompowanie odbywa się za pomocą półprzewodnikowych diod laserowych. Długość aktywnego ośrodka objętościowego jest rzędu 1mm. Możliwość budowy lasera o tak małych wymiarach powstała w wyniku opanowania technologii diod generujących wiązkę o mocy rzędu watów z możliwością dopasowania pasma emisji tych diod do pasma maksymalnej absorpcji neodymu (λ=0.81 μm). Długość fali emitowanej przez laser wiązki λ=1.06 μm. Przejścia kwantowe realizowane są na jonach neodymu. Dichroiczne zwierciadła tworzą układ rezonatora otwartego dla mikrolasera objętościowego i falowodowego. Wiązka pompująca (λ=0.81 μm) powinna być transmitowana przez pierwsze zwierciadło i całkowicie odbijana przez drugie. Natomiast wiązka generowana przez laser (λ=1.06 μm), jak w typowym rezonatorze, powinna być całkowicie odbijana przez drugie zwierciadło i częściowo transmitowane przez pierwsze.

Mikrolaser objętościowy w połączeniu z kryształem nieliniowym tworzy laser o zwartej budowie, emitujący linię zieloną (druga harmoniczna, λ = 0,533 μm) o mocy nawet kilkunastu miliwatów. Tą drogą można uzyskać również harmoniczne wyższe niż druga i uzyskać promieniowanie w nadfiolecie.

Znakowanie produktów

Przykład przedmiotu z wygrawerowanym laserowo napisem

Lasery znalazły również zastosowanie przy znakowaniu produktów. Używa się ich przy liniach produkcyjnych posiadających bardzo wysokiej wydajności (np. 70 000 prod./h) oraz gdy chcemy uzyskać trwały i estetyczny nadruk. Podstawowym założeniem stosowania lasera do znakowania jest jego trwałość oraz nieusuwalność znaku. Aby 'zniszczyć' np. datę przydatności do produkcji na towarze spożywczym wykonaną laserem , należałoby zniszczyć także opakowanie lub usunąć etykietę.



Źródło: Wikipedia link

Ploter 

Ploter (ang. plotter) – komputerowe urządzenie peryferyjne, służące do pracy z dużymi płaskimi powierzchniami, mogące nanosić obrazy, wycinać wzory, grawerować itp. Ploterów używają głównie graficy komputerowi, poligrafowie i architekci.

Wyróżnia się następujące rodzaje ploterów:

  • ze względu na prowadzenie papieru
    • ploter płaski
    • ploter bębnowy
  • ze względu na zastosowanie
    • nanoszące obraz
      • ploter atramentowy
      • ploter solwentowy
      • ploter kreślący
      • ploter laserowy
    • ploter grawerujący
    • ploter tnący

Źródło: Wikipedia link

Ploter grawerujący - sterowane komputerowo urządzenie grawerujące w materiałach twardych (metale, szkło, tworzywa sztuczne, drewno). Mogą one być dwuwymiarowe (głowica porusza się tylko w osi X i Y) lub trójwymiarowe (głowica porusza się również w osi Z czyli można grawerować na różne głębokości).

Plotery grawerujące stosowane są np. do grawerowania napisów, tworzenia matryc, wykonywania drobnych detali.


Źródło: Wikipedia link

Pieczątka

Pieczątka ma za zadanie pozostawienie trwałego odcisku (odbicia) na papierze lub innym podłożu, w odróżnieniu od pieczęci stosowanych w dawnych czasach nie wymaga używania dodatkowego nośnika odbitki (laku itp.). Lak jest stosowany w obecnych czasach jako ozodoba

Podział pieczątek ze względu na nośnik odbijający:

  • pieczątki polimerowe - wykonane z fotopolimeru utwardzonego za pomocą światła UV
  • pieczątki laserowe - guma odciskowa wycinana lub grawerowana jest laserem
  • pieczątki w technologii błyskowej (flash) - światłoczuły materiał naświetlany (guma) jest przy pomocy specjalnego urządzenia błyskowego gdzie zamykane są mikropory podczas naświetlania
  • pieczątki metalowe - głównie urzędowe
  • suchy stempel - metalowy stempel wyciskany na sucho wykonany zazwyczaj z laminatu grawerskiego
  • pieczątki techniczne - np. do stemplowania jajek lub innych wyrobów spożywczych - tą metodę wyparły drukarki do znakowania.

Podział pieczątek ze względu na obudowę:

  • automaty samotuszujące - zazwyczaj obracane w przypadku pieczątek tradycyjnych
  • pieczątki na kołku wymagające użycia tuszownicy jako oddzielny element
  • pieczątki typu lekarskiego - tradycyjna lekarska z tuszownicą umieszczoną powyżej gumy w pudełku
  • pieczątki kieszonkowe z tuszownicą w pudełku lub tuszem umieszczonym nad gumą
  • pieczątki specjalne, wbudowane np. w długopis. W takich pieczątkach tuszownica umieszczona jest wewnątrz długopisu lub występuje jako oddzielny element

Technika wytwarzania pieczątek polimerowych:

  1. Projekt graficzny pieczątki np w programie CorelDraw
  2. Stworzenie negatywu pieczątki i formy jako odbicie lustrzane
  3. Zalanie formy fotopolimerem i eliminowanie powstałych pęcherzy powietrza
  4. Naświetlanie liter (lampy UV). Konieczne jest ustawienie prawidłowego czasu naświetlania.
  5. Naświetlanie pleców (lampy UV). Konieczne jest ustawienie prawidłowego czasu naświetlania.
  6. Wymywanie za pomocą myjki ultradźwiękowej lub szczoteczki do zębów w warunkach domowych
  7. Utwardzanie za pomocą światła UV. Konieczne jest ustawienie prawidłowego czasu naświetlania.
  8. Oprawienie w odpowiedniej obudowie

Wady:

 - dość wysoka cena firmowej naświetlarki do pieczątek
 - zakup wymywarki ultradźwiękowej
 - dobieranie czasu naświetlania i utwardzania polimeru
 - niewielkie zastosowanie np.: pieczątki lub przypinki
 - problem z dostępem do klisz np.: Kodak
 - przykry zapach i klejące ręce od polimeru
 - czas wykonania i nakład pracy
 - w przypadku małych czcionek niejednokrotnie brak wyraźnego odbicia lub brak uzyskania bardzo cienkich linii
 - czyszczenie szyb i wymiana uszczelek
 - zbieranie zamówień od kilku Klientów aby zmniejszyć koszty

Zalety:

  • ćwiczenie samozaparcia i silnej woli przy wykonywaniu pieczątki
  • radość jeśli uda się otrzymać planowany efekt za pierwszym razem (dotyczy amatorów)

Technika drukowania:

  1. Projekt graficzny pieczątki
  2. Umieszczenie gumy do pieczątek w drukarce
  3. Druk za pomocą drukarki iglowej (zostały wycofane ze sprzedaży)
  4. Przez wydrukowane miejsca wypływa tusz tworząc odbicie

Technika wytwarzania pieczątek laserowych:

  1. Projekt graficzny pieczątki w programie np.: CorelDraw
  2. Grawerowanie i wycięcie laserem treści pieczątki
  3. Oprawienie w odpowiedniej obudowie

Sitodruk 
Sitodruk - jedna z metod drukowania. Szablon tworzy utwardzona warstwa światłoczuła, nie przepuszczająca farby, stanowiąca negatywowy obraz drukowanego wzoru. Elementem drukującym formy drukowej są nie zakryte oczka siatki sitodrukowej, przepuszczające farbę. Forma drukowa powstaje w ten sposób, że siatkę powleka się emulsją światłoczuła, którą po wyschnięciu naświetla się stykowo w kopioramie. Po wywołaniu (wypłukaniu nienaświetlonej emulsji) i wysuszeniu siatka z szablonem jest gotowa do druku. W druku grafiki najczęściej stosowne siatki zawierają od 100 do 150 włókien na centymetr (oczko siatki ma wtedy średnicę od 40 do 34 mikronów). Podczas drukowania w maszynie płaskiej, maziasta farba drukowa jest rozprowadzana na całej powierzchni siatki i przesuwającym się po niej raklem jest przeciskana przez wolne oczka siatki bezpośrednio na podłoże drukowe. W przypadku nadruku na przedmiocie okrągłym, podczas procesu druku rakla stoi w miejscu natomiast przesuwa się sito oraz obraca przedmiot drukowany. Aby uzyskać dokładne przeniesienie obrazu z sita na przedmiot prędkość przesuwu sita oraz prędkość liniowa obracanego przedmiotu muszą być identyczne. W urządzeniach starszej generacji oraz tańszych rozwiązaniach realizowane jest to za pomocą zębatki i koła zębatego natomiast nowocześniejsze urządzenia buduje się z wykorzystaniem serwonapędów, które umożliwiają bardzo dokładną synchronizację prędkości sita i przedmiotu, a do tego zmiana średnicy drukowanego przedmiotu nie pociąga za sobą żadnych zmian mechanicznych.

Sitodruk jest wykorzystywany do drukowania jedno- i wielobarwnego, również wielkoformatowego, na papierze, tekturze, foliach i płytach z tworzyw sztucznych, metalach (np. plakatów, etykiet, opakowań, kalkomanii, reklam) oraz na przedmiotach uformowanych, tzw. kształtkach z różnych materiałów, m.in. na butelkach szklanych i z tworzyw sztucznych, pojemnikach na butelki, płytach kompaktowych, płytach czołowych urządzeń i przyrządów kontrolnych, itp. Bywa też używany do wyrobu obwodów drukowanych i klawiatur membramowych, wykonywania nadruków na koszulkach. Sitodruk stosowany do druku na wyrobach włókienniczych jest zwany filmodrukiem zaś stosowany w grafice artystycznej i użytkowej - serigrafią.

Źródło: "http://pl.wikipedia.org/wiki/Termonadruk"

Sklejka (potocznie dykta[1]) – materiał kompozytowy sklejony z krzyżujących się cienkich warstw drewna (obłogów). Zwykle składa się z nieparzystej liczby warstw. Sklejki wytwarza się z różnych gatunków drewna. Najczęściej z brzozy, olchy, sosny, rzadziej z buku lub z drzew egzotycznych. Wewnętrzne warstwy sklejki często są z innego, tańszego gatunku niż zewnętrzne.

Ze względu na rodzaj zastosowanego w produkcji kleju wyróżnia się sklejki suchotrwałe i wodoodporne. Wodoodporność dotyczy tylko kleju, a nie całej sklejki, która jako produkt drewniany nie jest odporna na wodę.

Sklejka daje się względnie łatwo modelować (wyginać) na gorąco, co pozwala na wytwarzanie kształtów przydatnych np. w meblarstwie. Dzięki temu, sklejka jest używana powszechnie do produkcji mebli domowych i biurowych. Jest też używana w budownictwie, do produkcji opakowań, w szkutnictwie.

Sklejka lotnicza różni się od zwykłej lepszą jakością, dokładnością wykonania i wytrzymałością. Zawsze jest klejona klejem wodoodpornym. Prawie zawsze wytwarzana jest z brzozy. O precyzji wykonania sklejki lotniczej świadczy fakt, ze najcieńsza sklejka lotnicza ma grubość 0,4 mm i sklejona jest z trzech warstw drewna. Obecnie w lotnictwie w bardzo małym zakresie wykorzystuje się sklejkę, tylko na elementy drugorzędne lub do remontu starych szybowców. Niewielkie ilości sklejki lotniczej używane są przez modelarzy.

W czasie II wojny światowej produkowany był z drewna, głównie ze sklejki, brytyjski samolot myśliwsko-bombowy De Havilland Mosquito.

Proces powstawania sklejki

  • Obróbka hydrotermiczna drewna (kilkadziesiąt godzin w wodzie lub parze wodnej o temperaturze ok. 50° C),
  • korowanie i oczyszczanie z łyka,
  • przecinanie kłód drewna na wymiar dostosowany do gabarytów łuszczarki,
  • skrawanie nożem łuszczarki z obracających się kloców drewna taśm forniru,
  • łączenie taśm forniru w płaty odpowiadające wymiarom sklejki,
  • suszenie płatów,
  • naprawianie wad (sęki i pęknięcia) przez wycięcie wadliwego fragmentu i wklejenie w to miejsce kawałka forniru bez wad,
  • klimatyzacja,
  • nanoszenie kleju,
  • formowanie zestawu sklejki,
  • sprasowywanie,
  • obrzynanie i ewentualnie szlifowanie,
  • klasyfikacja.

Źródło: Wikipedia link

Termotransfer 
Termonadruk (zwany też termotransferem) – technika nadruku polegająca na termicznym wgrzaniu w materiał wcześniej przygotowanego rysunku, naniesionego przy pomocy urządzeń służących do masowego powielania typu 'ksero', bądź drukarki podłączonej do komputera, ewentualnie wycięty w formie szablonu. Jest to dość prosty w przygotowaniu sposób nadruku, który - przy małym wysiłku i niewielkich kosztach - każdy jest w stanie wykonać samodzielnie, nawet w domowych warunkach. Takiego typu pełnokolorowe nadruki można stosować na różnych podłożach. Obraz, który chcemy przenieść kopiujemy lub drukujemy na specjalnym papierze transferowym i następnie przy użyciu urządznia wytwarzającego temperaturę 150°C np. żelazka czy prasy termicznej, przenosimy na żądaną powierzchnię – tkaniny, metal, szkło, porcelana.

Termonadruk pozwala na wykonanie niewielkiej ilości kopii, a samym stał się obecnie dość popularną techniką wykorzystywaną do różnych zastosowań – idealny w przemyśle reklamowym, gdy nie jest konieczna wysoka jakość. Prócz tradycyjnych nadruków koszulkach, czapeczkach można przenosić obrazy na podkładki pod myszy, puzzle, tworzywa sztuczne, drewno, skórę, ceramikę i szkło. Pomimo wielu zalet nadruk ten jest dość nietrwały i łatwo ulega zniszczeniu, np. podczas prania, bądź na skutek działania czynników atmosferycznych – nie jest odporny na światło słoneczne. Dlatego nie jest polecany, jeżeli chcemy uzyskać trwały, odporny na zniszczenia efekt. Papier do nadruku termotransferowego może być zadrukowywany technikami druku takimi jak rotograwiura, offset, sitodruk, fleksografia. farby do termotransferu są zdolne do sublimacji, dzięki temu możliwy jest termiczny tranfer farby drukowej papieru do np. opakowań etykietowych.

Źródło: "http://pl.wikipedia.org/wiki/Termonadruk"